معرفی تکنیک FMEA

تعریف : FMEA متدولوژی یاروشی است سیستماتیک که به دلایل زیربه کارمی- رود :

الف - شناسایی واولویت بندی حالات بالقوه خرابی دریک سیستم محصول،فرایند ویا سرویس

ب -  تعریف واجرای اقداماتی به منظورحذف ویا کاهش میزان وقوع حالات بالقوه خرابی

پ -  ثبت نتایج تحلیل های انجام شده به منظورفراهم کردن مرجعی کامل برای حل مشکلات درآینده

FMEA تکنیکی تحلیلی ومتکی برقانون ((پیشگیری قبل ازوقوع)) است که برای شناسایی عوامل بالقوه خرابی به کارمی رود.توجه این تکنیک بربالابردن ضریب امنیت ودرنهایت رضایت مشتری،ازطریق پیشگیری ازوقوع خرابی است FMEA ابزاری است که باکمترین ریسک،برای پیش بینی مشکلات ونقص ها درمراحل طراحی ویا توسعه فرایندها وخدمات درسازمان به کارمی رود

یکی ازعوامل موفقیتFMEAزمان اجرای آن است.این تکنیک برای آن طرح ریزی شده که((یک اقدام قبل ازواقعه باشد))نه((یک تمرین بعد ازآشکارشدن مشکلات )) به بیانی دیگر،یکی ازتفاوت های اساسی FMEA باسایرتکنیک های کیفی این است که  FMEAیک اقدام کنشی است ،نه واکنشی

FMEA اگردرست وبه موقع اجراشود،فرایندی زنده وهمیشگی است؛یعنی هرزمان که قراراست تغییرات بنیادی درطراحی محصول ویا فرایند تولید(یامونتاژ)انجام گیرد باید بروزشوند ولذا هموارابزاری پویاست که درچرخه بهبود مستمربه کارمی رود

هدف ازاجرای FMEA جستجوی تمام مواردی است که باعث شکست یک محصول یا فرایند می شود،قبل ازاینکه آن محصول به مرحله تولید برسد ویافرایند آماده تولید شود .FMEAبه تنهایی مسایل ومشکلات رابرطرف نمی کند،بلکه باید درکنارسایر تکنیک های حل مسئله مورد استفاده قرارگیرد. تهیه FMEA فرصت هایی رابرای سازمان فراهم می کندکه اگر فقط درقابل یک فرم مستند شوند،هرگز مشکلات راحل نمی کنند.

2-  کاربرد  FMEA

FMEA درهریک از شرایط زیر اجرا می شود:   

1.     درزمان طراحی سیستمی جدید ، محصولی جدید ویا فرایندی جدید

2.    زمانی که قرار است طرح های موجود ویا فرایند تولید/مونتاژ تغییر کند

3.  زمانی که فرایند های تولید یا مونتاژویا یکمحصول درمحیطی جدید ویا شرایط کاری جدید قرار می گیرد (Carry Over Designs /Processes)

4.    برنامه های بهبود مستمر

3-تأثیر FMEAبرنرخ خرابی محصول

استفاده ازFMEAدرمراحل مختلف،موجب کاهش نرخ خرابی محصول درزمان مصرف می شود

 الف – اجرای (System)–FMEA/ Designs :فرایند طراحی راباکاهش میزان ریسک خرابی استحکام می بخشد.همچنین با تصحیح نقص هاواشکالت طراحی محصول (یاسیستم)،میزان خرابی را دردوره ((عمر مفید)) کاهش داده،وشکست های متحمل درزمان فرسودگی رانیزبه تعویق می اندازد.

ب -  اجرایProcesses -FMEA  :عوامل بالقوه خرابی فرایندساخت یامونتاژ راکه منجر به تولید محصول راباکاهش ریسک خرابی،استحکام می بخشد.   PFMEA بااصلاح نقص های فرایند ساخت ویا مونتاژ،نرخ خرابی های محصول را دردوره ((عمرآغازین )) محصول کاهش می دهد.

4-مراحل تهیه  FMEA    

      تهیه FMEA نیازمند فعالیت تیمی است.تعداد ترکیب افراد درتیم  FMEAبه پیچیدگی فرایند یا محصول تحت بررسی بستگی دارد،اما تعداد افراد تیم بیشتر از6نفرنباشد.درصورت پیچیدگی محصول یا فرایند،بهتراست کمیته های متعددی تشکیل شوند وهرتیم فرعی ،قسمتی ازموضوع را به عهده بگیرد.تیم ها ازافراد خبره که بیشترین شناخت راازمحصول /فرایند دارند،تشکیل می شود ؛ افرادی چون مهندسین،متخصصین طراحی،ساخت ومونتاژکیفیت،خدمات پس از فروش،بازاریابی وتدارکات.این تیم هاازمراحل آغازین کارتازمان اجرای اقدامات پیشنهادی وبررسی نتایج آنها ونهایتاً تکمیلFMEA،مسئولیت تمام فعالیت های مربوط رابرعهده خواهندداشت. یکی ازفواید این رویکرد تیمی این است که هرفعالیتی که تعریف می شود همواره مورد توافق همه واحدهایسازمان خواهد وبدوبنابراین ،اجرای آنها هیچ گ.نه مشکل ویا مقاومتی رادرپی نخواهد داشت.

 به منظورتکمیل فرم FMEAتیم باید برای سؤالات زیر پاسخ های کاملی تهیه کند:

الف - تحت چه شرایطی محصول نمی تواند اهداف ومقاصد طراحی رابرآورده سازد و یا نیازهای فرایند تحقق نمی یابد؟

ب -  حالات خرابی چه تأثیری برمشتری ویا فعالیت های بعدی خواهند داشت؟

پ -  اثرخرابی ( براساس رتبه بندی1تا 10) چه شدتی دارد؟(عدد شدت)

ت -  علل بالقوه خرابی کدامند؟

ث -  احتمال وقوع علل خرابی ( براساسرتبه بندی1 تا 10 ) چقدراست؟ (عدد وقوع)

ج -  درحال حاض چه کنترل هایی به منظورپیشگریی ویا تشخیص حالات خرابی و علل آن انجام می شود؟

چ -  قدرت تشخیص کنترل هایموجود ( براساس رتبه بندی 1 تا10 ) چه میزان است؟ ( عدد تشخیص)

ح -  میزان خطرپذیری حالات بالقوه به ازای علل مختلف چه مقداراست؟

(محاسبه (RPN

(تشخیص) X (وقوع)X  (شدت) = ((RPN نمره اولویت ریسک

خ -  به منظورکاهش میزان خطر پذیری چه اقداماتی می تواند صورت گیرد؟

FMEA به دلایل زیربه عنوان سوابق محصول ویا فرایند مستند می شود :

                        ارتباطات به سادگی برقرارمی شود( بعنوان یک زبان مشترک برای همه افراد)

                        به عنوان یک منبع اطلاعاتی مفید برای تهیه FMEA آتی قابل استفاده است

                        تمامی تفکرات ونظرهای افراد جمع آوری می شود

                        یکی ازمنابع مهم بهبود مستمر است

5- فواید اجرای FMEA

پاره ای ازفواید اجرای FMEA عبارتند از :

1.           بهبود کیفیت،افزایش درجه اطمینان کالاوایمنی محصولاتی که تولید خواهند شد

2.    کاهش زمان معرفی محصول به بازار.دیررفتن محصول به بازارمعمولاً ناشی ازبروزمسائل و مشکلاتی درمراحل نهایی طراحی ویا مراحل اولیه تولید است.  اجرایFMEAباشناسایی چنین مشکلاتی درمراحل آغازین کارازوقوع آنها جلوگیری می کند. 

3.           نیازبه تغییرات ضرروی درفرایند ویا محصول درزمان تولید انبوه کاهش می- یابد.

4.    بهبود تصویر سازمان درنظر مشتری،چرا که مشتری عیوب کمتری راتجربه می کند وموجب افزایش رقابت پذیری سازمان دربازارمی شود

5.           کاهش هزینه های مرتبط با محصولات خراب ویا نامنطبق

6.           رواج فرهنگ کارتیمی دردرون سازمان.

6- انواع FMEA

درحال حاضر بیشترین کاربرد FMEA شامل موارد زیر است .

1.           طراحی سیستم ها وزیر سیستم ها ازابتدایی ترین مرحله ((System–FMEA.

2.    طراحی قطعات جدید ویااعمال تغییرات درطرحهای جاری(Design -FMEA)

3.          طراحی ویا توسعه فرایندهای تولید یا مونتاژ((Process–FMEA  

4.          طراحی ویاتوسعه فعالیت ها وارائه خدمات (Service–FMEA)

5.          طراحی ماسین آلات ((Machinery–FMEA

 کاربرد آنالیز حالت بالقوه خرابی درطراحی سیستم

(System – FMEA)

 2-1  تعریف (System – FMEA)

 (System–FMEA) روشی سیستماتیک است که به منظورتحلیل وبررسی یک سیستم وزیرسیستم های آن درابتدایی ترین مراحل طراحی استفاده می شود.FMEA- Systemعموماً برحالات بالقوه خرابی که می تواند در عملکردهای سیستم رخ دهدتمرکز می کند.این خرابی ها از وجود نقصان ویا کمبود هایی درطراحی سیستم ویا وجود تقابل نامطلوب بین عملکرد مؤلفه های سیستم یا زیر سیستم ناشی می شوند.دامنه شمول System– FMEAدربرگیرنده مراحل طراحی مفهومی ، طراحی جزیی تکوین،آزمایش وارزیابی سیستم است وبنابراین ابتدایی ترین FMEA می باشدکه تکمیل می شود وبه بررسی آثارمتقابل اجزا وزیرسیستم ها بریکدیگرویا بر سیستم های دیگرمی پردازد.طرح دراین مرحله،فرایند تکاملی دارد ودرآن،چگونگی استفاده ازروش ها وتکنولوژی های مختلف برای رسیدن به یک سیستم ایده آل مطرح می باشد.نتیجه این تجزیه وتحلیل ،اطلاعات اولیه برای اجرایFMEA Design خواهد بود.درواقع DFMEA پس ازتکمیلSystem–FMEA تهیه می شود و عموماً علل خرابی درSystem– FMEA حالات خرابی در DFMEAهستند.

هدف ازاجرای System–FMEA به حداقل رساندن ریسک خرابی درطراحی سیستم براساس نیازها وخواسته های مشتری است.این نیازها وخواسته هامی تواند برگرفته از QFD باشد.

2-2 .خروجی System– FMEA

                        فهرستی ازحالات بالقوه خرابی که براساس شاخصRPN رتبه بندی شده اند.

                        فهرستی ازآزمایش هایی که میتوانند حالت خرابی راکشف کنند

      فهرستی ازاقدامات پیشنهادی(design actions)به منظورحذف حالات خرابی،  افزایش ایمنی ویا کاهش میزان وقوع 

2-3  فواید اجرای System– FMEA

1.                کمک به انتخاب طراحی بهینه سیستم ازبین کلیه طرح های پیشنهادی،

2.                کمک به تعین سیستم های جبرانی،

3.                افزایش احتمال مورد توجه قرارگرفتن حالات بالقوه خرابی،

4.                تعیین تعیین حالات بالقوه خرابی درسیستم وآثارمتقابل آنهابازیرسیستم هاویا سایرسیستم ها

 2-4    گام به گام باتحلیل System– FMEA

دونیازمندی برای تکمیل System–FMEA وجود دارد.اولین نیازمندی عبارت است ازشناسایی فرمی مناسب ودومین آن عبارت است ازشناسایی وتدوین راهنماهای رتبه بندی.

فرم استانداردی برای System–FMEوجود ندارد وهرشرکت فرم مخصوص به خود دارد که نشان دهنده نیازهای سازمان ومشتریان آن است.