مرحله الف) بخش مقدماتی
قدم اول: اعلان عمومی مدیریت ارشد در مورد اجرای TPM در سازمان
تعهد و التزام جدی مدیریت ارشد در این مرحله مهمترین اصل است و مدیران
میانی باید آشنا شوند. اعلان های عمومی باید در نشریات داخلی و تابلوهای
TPM به طور کامل با برنامه های اعلانات مطرح شده و آگاهی های لازم ایجاد
شود . در صورت نیاز کلیه افراد حقیقی و یا حقوقی مرتبط با شرکت باید بوسیله
نامه در جریان قرار بگیرند.
قدم دوم: تبلیغات و آموزشهای مقدماتی TPM
بر حسب نیاز یک سری دوره های آموزشی باید اجرا شود و یک سری از افرادی که دارای پتانسیل دخوبی برای اجرای TPMهستند انتخاب شوند.
قدم سوم : تشکیل کمیته راهبری TPM
شامل بهبود ، نگهداری خود جوش و حفظ کیفیت است . کمیته راهبری باید کلیه این موارد TPM را مد نظر داشته باشد.
قدم چهارم : ایجاد سیستم کاری TPMو تعیین اهداف آن
در این گام باید برای هر واحد اهداف دقیقی مطرح گردد.
قدم پنجم : رسمیت بخشیدن به برنامه اصلیTPM
در این قدم بایدبرای TPM یک اعتبار سازمانی ایجاد شود و با مطرح نمودن
مسائلی نظیر جایزه PM کل سازمان را در راه رسیدن به اهداف تعیین شده بسیج
کنیم .
مرحله ب ) بخش معارفه
طی یک تشریفات خاص با حضور کلیه شرکتهای رابط و تامین کنندگان اهداف جدید
سازمان مطرح شده و کلیه افراد را از آینده شرکت مطلع می کنیم . برخی ممکن
است از ما یاد بگیرند و برخی برای ما مفید باشند. مشتریان جهت دستیابی و
حفظ کیفیت مطلوب باید با ما در ارتباط باشند.
مرحله ج ) اجرا
در این مرحله ۸ فعالیت اصلی که ۸ رکن اساسی پیاده سازی TPM نامیده می
شوندباید انجام شوند. ۴ فعالیت از این ۸ رکن برای ایجاد کارایی در تولید و
یک فعالیت برای آغاز سیستم کنترلی بر روی محصولات و تجهیزات جدید ، یک
فعالیت برای افزایش اثر بخشی مدیریت و بقیه در زمینه ایمنی و سلامتی در کار
با تجهیزات است.
مرحله د ) تکمیل
با اجرای کلیه مراحل فوق به یک بلوغ می رسیم و حالا زمان حمله به جایزه PM و تفکر در مورد رشد و توسعه است.
تعمیرات و نگهداری بهره ور -TMP
از زمانیکه اولین اسناد در زمینه سیستم نت بهره‌ور جامع (TPM) ارائه گردید. بیش از سی سال می‌گذرد. نگهداری و تعمیرات فراگیر اولین‌بار در کشور ژاپن توسعه یافت. این سیستم توسط شرکت Nippon Enson که تولیدکننده‌ی قطعات یدکی اتومبیل است بطور رسمی در سال 1971 اجرا شد. نسخه اول سیستم TPM به مدل Nakajima (از بنیانگذاران TPM) مشهور بوده و تا سال 1989 نیز در اصول پنجگانه آن تغییری داده شد. با تغییر نگرش در سیاست های کلان TPM، ویرایش دوم و سوم سیستم مذکور (در طول سال‌های 1989 الی 1994) توسط آقای T.Suzuki ارائه گردید که یکی از ویژگی‌های مهم ویرایش سوم افزایش اصول سیستم به هشت اصل (به شرح زیر) می‌باشد : 1- افزایش میزان اثز بخشی کلی ماشین‌آلات 2- اجرای نت خود کنترلی توسط پرسنل خطوط 3- اجرای نت برنامه‌ریزی شده توسط بخش نگهداری و تعمیرات 4- برگزاری دوره‌های آموزشی تئوری و عملی برای کلیه پرسنل 5- مدیریت زود هنگام بر روی ماشین‌آلات 6- استقرار سیستم نت کیفیتی با ایجاد ارتباط بین واحدهای نت و کنترل کیفیت 7- استقرار نت بهره‌ور فراگیر در واحدهای پشتیبانی و ستادی نت 8- مدیریت ایمنی محیط زیست TPM (Total Productive Maintenance) یا نگهداری – تعمیرات بهره‌ور فراگیر می‌باشد. هدف TPM بنای تشکیلاتی است نیرومند جهت سیدن به حداکثر راندمان در سیستم تولید. TPM کل چرخه سیستم تولید را هدایت کرده، سیستمی واقعی بر مبنای اطلاعات سطح کارخانه ایجاد می‌کند. تا از کلیه اتلافات جلوگیری کند. مدیریت نگهداری و تعمیرات : مدیریت نگهداری و تعمیرات، فرایندی است که سبب تحقق اهداف یک سازمان می‌شود، با توجه به این تعریف، مدیریت نت شامل فعالیت‌های مهمی مانند هدف‌گذاری، تعیین استراتژی، سازماندهی، برنامه‌ریزی، استانداردسازی، کنترل منابع، نظارت بر اجرای برنامه‌ها، ایجاد تعهد و انگیزه در کارکنان، ایجاد رقابت سالم و فراهم نمودن محیطی سرشار از تفاهم، همدلی و همکاری است. تا سازمان نت بتواند به اهداف تعیین شده دست یابد. TPM دارای 5 مشخصه می‌باشد : الف) بیشینه کردن کارایی تجهیزات ب) استقرار یک سیستم فراگیر نت پیشگیرانه (PM) ج) در بر گرفتن کلیه افراد مرتبط با تجهیزات د) مشارکت همگانی از مدیریت عالی شرکت تا کارکنان خط تولید ه) نت پیشگیرانه خودکار در قالب فعالیت‌های گروههای کوچک اهداف فعالیت‌های گروههای TPM هدف TPM، بیشینه کردن کارایی تجهیزات و حذف شش ضایعه بزرگ شامل خرابیهای اضطراری آماده‌سازی‌ها و تنظیمات، توقعات جزئی، کاهش سرعت و ضایعات کیفی در ابتدای راه‌اندازی و در طول فرایند می‌باشد. همه این‌ها سبب بهبود عملکرد شرکت و ایجاد محیط کار سالم می‌گردد. سازماندهی گروههای TPM به صورت هم‌پوشانی در TPM سطوح مختلفی از گروه‌ها تشکیل می‌شود. مانند گروه مدیران، گروه سرپرستان و گروه کارگران خط تولید. این گروه‌ها به صورت زیر هم‌پوشانی دارند که آن را سازماندهی هم‌پوشانی گروه‌ها می‌گویند. می‌توان نگهداری – تعمیرات را ا زمان ظهور آن در سال 1930 میلادی تاکنون و در قالب سه دوره متوالی بررسی کرد. دوره اول از سال 1930 تا قبل از آغاز جنگ جهانی دوم می‌باشد. در آن زمان صنعت به صورت به صورت کنونی مکانیزه نبود، و لذا زمان توقف دستگاه‌ها زیاد اهمیتی نداشت. نسل دوم : در جریان جنگ جهانی تغییرات بسیاری در جهان به وقوع پیوست. فشارها و شرایط ناشی از جنگ باعث ایجاد تقاضای زیاد انواع کالا شد، در حالیکه قدرت تولید این کالاها به شدت کاهش یافته بود. این شرایط جدید باعث شد مکانیزاسیون در صنعت گسترش یابد، به طوریکه در آغاز دهه 1950 ماشین‌های زیاد و پیچیده‌ای در صنعت به کار گرفته شده بودند. نسل سوم : بعد از دوره دوم جهش صنعتی در تکنولوژی نت، افزایش میزان پیچیدگی و گسترش سازمان‌ها و منابع آنها و افزایش هزینه‌های نگهداری – تعمیرات منابع فیزیکی منجر به کنکاش روش‌هایی جهت افزایش عمر مفید ماشین‌آلات و تجهیزات شد. بررسی ارکان هشتگانه TPM TPM - رکن اول 5S : TPM با 5S شروع می‌شود. وقتی محیط کار تمیز نباشد مشکلات به خوبی شناخته نمی‌شوند. TPM – رکن دوم : نت خود کنترلی : این رکن اپراتورهای را آماده می‌کند تا بتوانند فعالیت‌های ساده نگهداری و تعمیرات را انجام دهند. TPM - رکن سوم : کایزن : کایزن یک ترکیب ژاپنی است که از دو کلمه "Kai" به معنی تغییر و "zen" به معنی خوب (برای بهتر شدن) تشکیل شده است. اساساً کایزن برای بهبودهای کوچک ولی به صورت مستمر و با مشارکت کلیه افراد سازمان است. TPM - رکن چهارم : نت برنامه‌ریزی شده : این رکن به دنبال داشتن تجهیزاتی سالم و تولیدی بی‌عیب برای جلب رضایت مشتری است. در اینجا فعالیت‌های نت را به چهار دسته اساسی تقسیم می‌کنیم : تعمیرات پیش بینی شده، تعمیرات اضطراری ، تعمیرات اصلاحی ،پیش‌بینی تعمیرات TPM - رکن پنجم : حفظ کیفیت : هدف این رکن کسب رضایت مشتری نهایی با تحویل با کیفیت‌ترین محصول در خلال ایجاد کارخانه‌ای بی‌عیب و نقص است. TPM - رکن ششم : آموزش : هدف داشتن پرسنلی چند مهارته‌ای است که با شور و علاقه وظایف خود را به نحو احسن انجام دهند. رکن هفتم : TPM اداری : هدف افزایش بهره‌وری و کارایی در فعالیت‌های مدیریتی و ستادی است. تحلیل فعالیت‌‌ها، افزایش سطح اتوماسیون کارهای اداری از مهمترین کارها در این رکن است. TPM - رکن هشتم : ایمنی و سلامت محیط زیست : اهداف : حذف حوادث ، حذف خسارات جانی ، عدم آتش‌سوزی . آشنایی با مفهوم در TPM در اینجا با آشنا می‌شویم و آن همان شش ضایعه بزرگ ناشی از تجهیزات در صنعت است که حذف آنها یکی از ارکان اجرای TPM است. این شش ضایعه عبارتند از : ضایعه ناشی از تلفات شروع تولید مجدد ، ضایعه ناشی از توقفات و خرابی‌هی طولانی مدت ، ضایعه ناشی از تنظیم مجدد و راه‌اندازی دستگاه ضایعه ناشی از کاهش سرعت و ظرفیت دستگاه ، ضایعه ناشی از توقفات کوتاه مدت و انقطاع تولید ، ضایعه ناشی از تولید نامرغوب به علت خرابی تجهیز نقش مدیران و سرپرستان در ایجاد سه وضعیت : مدیران و سرپرستان بایستی این شرایط را ایجاد کنند : خواستن ، توانستن و محیط کاری گروه‌ها چگونه شکل می‌گیرند ؟ گروههای TPM به عنوان بخشی از شرکت به شمار می‌روند. هر گروه متشکل از 5 تا 10 نفر عضو، مسئول یک تجهیز معین می‌باشد. سرپرستان نیز عضو این گروه‌ها هستند. چگونه سرگروه انتخاب می‌شود؟ سرگروه باید دارای فناوری و دانش توسعه یافته راجع به سازمان باشد و نیز آگاهی‌های کیفیتی، روش‌های بهبود و قدرت رهبری توانمند داشته باشد.معمولاً ، سرپرستان به عنوان سرگروه انتخاب می‌شوند. هر عضو یک قهرمان فعالیت‌هاست برای یافتن خرابیهای پنهان، هر کس باید تجیزات را با شناخت و آگاهی کامل به کار گیرد. هر یک از اعضای گروهTPM بایستی این دیدگاه را داشته باشد : "من خودم تجهیزاتم را بهتر از همه می‌شناسم، من خودم مواظب تجهیزات خودم هستم و این وظیفه من است که تجهیزات را کنترل کرده " چگونه مسائل را تشخیص دهیم ؟ الف- به ضایعات، ناپایداری‌ها و نامعقولات توجه کنید ب- شش ضایعه بزرگ تجهیزات 1- ضایعات خرابیهای اضطراری : خرابیهای ناگهانی و مزمن باعث تلف شدن زمان (نسبت به تولید) و تلف شدن مواد (ضایعات محصول) می‌شود. 2- ضایعات آماده‌سازی و تنظیم : این ضایعات عبارت است از زمان تلف شده بین انتهای یک جریان تولید و شروع جریان بعدی تولید، وقتی که ماشین‌آلات برای تعویض یا تنظیم مجدد قالب‌ها و اتصالات متوقف شده‌اند. 3- ضایعات حرکت بدون تولید و توقفات جزئی : این ضایعات وقتی به وجود می‌آیند که تجهیزات به دلیل عوامل بیرونی متوقف شده‌اند یا وقتی که آنها در حال حرکت و کار بدون تولید هستند. 4- ضایعات کاهش سرعت : این ضایعات ناشی از اختلاف بین سرعت طراحی شده و سرعت واقعی بهره‌برداری است. نشانه‌های آن عبارتند از : محصولات و مواد با مشخصات متفاوت ، مشکلات ماشین‌ها یا محصولات ، نامعلوم بودن سرعت طراحی شده ماشین 5- ضایعات محصول در فرایند و دوباره‌کاری‌ها : این ضایعات شامل ضایعات مواد (کاهش تولید و توقف) و ضایعات نفر – ساعت (زمان صرف شده برای اصلاح محصولات معیوب) می‌باشد. 6- ضایعات آغاز تولید و زمان راه‌اندازی : این ضایعه مربوط است به زمانی که برای تولید محصول جدید راه‌اندازی صورت می‌گیرد تا زمانی که تولید به حالت پایدار و مورد نظر می‌رسد. محیط کارتان را بهبود بخشید الف- با 5S (با سازماندهی محیط کار) شروع کنید. مشخص شدن واضح مسایل و مشکلات، گام نخست به شمار می‌آید و این مستلزم وجود یک محیط کار مرتب است. 5S را به کار ببرید. Seiri تفکیک، Seiton ترتیب، Seiso تمیزی، Seiketsu تداوم و استانداردسازی و Shitsuke تربیت و انضباط. ب- فضایی به وجود آورید که بحث در آن راحت باشد و هر کس بتواند در آن صحبت کند و آزادانه نظرات خود را ابراز نماید. ج- اتاق جلسه مهیا کنید.دیوارهای اتاق را به گواهینامه‌ها و لوح‌های موفقیت‌هایی که به دست آورده‌اید تزئین کنید. تقویت رهبری الف- رغبت و رضایت خاطر سرگروه : این موضوع، باعث ارتقای روحیه، فعالیت‌های بیشتر و موفقیت‌های بزرگتر می گردد. ب- شش شرط برای سرگروه : به فعالیت‌های گروه اشتیاق و علاقه داشته باشد ، به عقاید اعضای گروه احترام بگذارد ، قادر باشد تا افراد را به ابراز عقایدشان ترغیب کند ، در خود آموزشی پیشقدم باشید ، برای بهبود فعالیت‌های گروهی، تلاش و از خود گذشتگی داشته باشد ، یک سرگروه خوب، رغبت و رضایت‌خاطر اعضای نمودارها : نمودارها، ماند نمودارهای خطی یا میله‌ای، هر کس می تواند که در یک نگاه، وضعیت کنترل را مشاهده کند. نمودار پارتو : داده‌ها را بر مبنای نوع علت‌های آنها دسته‌بندی و به ترتیب نزولی مرتب کنید. میله‌های عمودی که به ترتیب نزولی مرتب شده‌اند میزان فراوانی هر علت را نشان می‌دهند. خطی که در بالای میله‌ها کشیده شده، بیانگر منحنی درصد تجمعی داده‌هاست. نمودار علت و معلول : این نمودار نشان می‌دهد که چگونه علت و معلول به هم ربط پیدا می‌کند. برگه کنترل : برگه کنترل داده‌های دسته‌بندی شده را ثبت می‌کند و از ان برای تعریف مسئله با دسترسی به داده‌های سازمان یافته، به عنوان یک منبع برای ارزیابی و تعیین روند و چگونگی توزیع مسائل استفاده می‌شود. نمودار کنترل : نمودار کنترل برای کشف موارد غیر طبیعی فرایندها به کار می‌رود. علیرغم استفاده از فرایند و مواد مشابه، اختلاف‌هایی در محصولات نهایی به چشم می‌خورد که این اختلافات می‌تواند قابل چشم‌پوشی (طبیعی) و یا غیر قابل چشم‌پوشی (غیرطبیعی) باشد و این را با مقایسه داده‌ها با خطوط محدوده کنترل می‌توان نتیجه گرفت. حرکت نقاط (روند‌ها) نشان می‌دهند که آیا فراید پایدار است یا ناپایدار؟ طبقه‌بندی : طبقه‌بندی یعنی دسته‌بندی کردن داده‌ها بر مبنای مشخصات آنها، و اگر به خوبی انجام شود به شما این امکان را می‌دهد تا علل و نیز مؤثرترین علت را شناسائی کنید. آنالیز PM : آنالیز PM، روشی است که به شما کمک می‌کند تا اقدامات متقابلی را که بکار می‌گیرید با توجه به تمامی عواملی باشد که شما می‌توانید راجع به آنها فکر کنید و این شامل آنالیز فیزیکی نیز می‌گردد. مهندسی ارزش (VE) : مهندسی ارزش، فنون هزینه مداری را برای توسعه و بهبود کارکردها به کار می‌گیرد و آن را آنالیر ارزش نیز می‌گویند. درباره کارکردها و بهبودها با توجه به نکات زیر بیندیشید : چرا ما این کار را می‌کنیم؟ چرا این چیز، اینجاست؟ آیا روش‌های دیگری وجود دارد؟ ارزان‌ترین روش کدام است؟ مهندسی صنایع (IE) مهندسی صنایع به دنبال حذف ضایعات، ناپایداری‌ها و نامعقولات است. شما باید : الف- حرکت و گردش کارگران را همراه با جزئیات آن آنالیز کنید. ب- حرکت و گردش کالاها را همراه با جزئیات آن آنالیز کنید. مهندسی صنایع از زمان‌سنجی، آنالیز رفتار و نمودارهای جریان کار استفاده می‌کند